Wysoka wydajność, lekka budowa, możliwość przestawiania z jednego miejsca na drugie. Instalacja może nastąpić w dowolnym miejscu, gdzie istnieje sieć elektryczna.
Przenośniki charakteryzują się małym zapotrzebowaniem mocy napędowej oraz niskimi kosztami eksploatacji w stosunku do innych urządzeń transportowych. Prosta konstrukcja natomiast, umożliwia bezpieczną obsługę, regulację i konserwację.
Przenośnik jest wykonywany z segmentów standardowych o długościach 2 i 2,5 m, co pozwala na uzyskanie całkowitych długości do 10 i 12,5 m oraz wykonanych na indywidualne zamówienia. Specjalne podwozie z układem jezdnym, dodatkowo wyposażonym w windę, zapewnia regulację pochylenia przenośnika pod odpowiednim kątem. Dodatkowa regulowana długość ramy poziomej podwozia zapewnia stabilną pracę przy różnych długościach roboczych i kątach pochylenia przenośnika. Na specjalne zamówienie dostarczane są segmenty o długościach innych niż standardowe. Przenośnik ślimakowy stanowi konstrukcję stalową spawaną i skręcaną z blachy, rur i kształtowników składa się z następujących głównych zespołów:
Jest to konstrukcja wykonana z rury, do której na końcach przyspawane są kołnierze z wykonanymi otworami montażowymi. Do kołnierzy montowane są zespoły: napędowy i łożyska końcowego. Rura nośna posiada spawany kołnierz wysypu oraz zamocowany kosz zasypowy lub ssący.
Ślimak jest elementem przemieszczającym nosiwo w rurze. Składa się z wału, do którego przyspawane są odpowiednio wyprofilowane zwoje tworzące linię śrubową. Wał wykonany jest z rury, na końcach której spawane są obrabiane tuleje współpracujące z czopami łożysk. Zwoje ślimaka wykonane są, jako pełne. Podczas montażu ślimaka, należy zwrócić szczególną uwagę na sposób łączenia poszczególnych segmentów ślimaka.
Zespół łożyska początkowego zamyka rurę nośną od strony napędu. Składa się z oprawy, do której zamocowano koło pasowe z zespołem łożyskowym początkowym. Na wałku napędowym, łączącym napęd z ślimakiem, osadzone jest z jednej strony koło pasowe, a z drugiej wał ślimaka. Łożyska stożkowe osadzone są w tulei i ustalone pokrywami. Pomiędzy zespołem łożyskowym a przestrzenią roboczą przenośnika ślimakowego, zastosowano uszczelnienie z pierścieniem uszczelniającym. Smar do komory łożysk doprowadzany jest smarowniczką.
Zespół łożyska końcowego zamyka rurę nośną i stanowi końcowe podparcie wału ślimaka. Zamontowany jest w przeciwnym końcu niż napęd.
Zespół łożyskowy uszczelniony jest za pomocą pierścieni uszczelniających. Przestrzeń robocza przenośnika oddzielona jest również uszczelnieniem.
Przenośnik wyposażono w podpory-ramę jezdną, które dostarczane są oddzielnie i należy je zamontować jako integralną część przenośnika typu PSG i PSD. Podpory mogą być wyposażone w windę.Rama posiada dwa lub cztery koła jezdne, służące do przemieszczania przenośnika. Podpora ramy od strony wysypu ma regulację teleskopową, umożliwiającą ustawienie przenośnika pod różnymi kątami względem podłoża w zależności od warunków pracy i miejsca przenoszonego ziarna.
Przy przenośnikach powyżej 10mb należy stosować naciągi usztywniające.
Ślimak przenośnika napędzany jest silnikiem elektrycznym przez przekładnię pasową lub motoreduktor.Wielkość przełożenia i ilość obrotów zależna jest od wydajności przenośnika. Przekładnia pasowa zabezpieczona jest osłoną. Na stronie czołowej osłony znajduje się znak informacyjny określający kierunek obrotów ślimaka.
Zboże lub inne komponenty poprzez kosz zasypowy lub ssący kierowane są do rury transportowej, w której zawieszony jest wał ślimaka, będący organem roboczym przenośnika śrubowego. Obrót ślimaka powoduje przemieszczenie się nosiwa w kierunku wysypu. W zależności od wersji, przenośnik przystosowany jest do pracy poziomie, pionie, pod kątem. Dozowanie składników do przenośnika polega na zasypie składników do kosza zasypowego podajnika ślimakowego lub umieszczenie kosza ssącego w pryzmie, przyczepie z ziarnem.
Wysyp transportowanego materiału występuje w górnej części bezpośrednio z króćca wylotowego lub poprzez rozdzielacz z kilkoma wylotami, który stanowi dodatkowe wyposażenia. Wysokość bezpośredniego wysypu transportowanego materiału nie powinna przekraczać 0,7m (np. na pryzmę). W innym przypadku należy stosować dodatkowy wysyp elastyczny.